擠出吹塑模具的設計要點(diǎn)

擠出吹塑模具的設計要點(diǎn)

吹塑成型可分為中空和薄膜兩種吹塑成型方法。中空吹塑還可分為擠吹、注吹、擠拉吹、注拉吹等成型方法。今天簡(jiǎn)要介紹一下擠出吹塑模的設計要點(diǎn)。擠出吹塑模主要由

兩半陰模構成，一般由模體、模腔、夾坯口、導柱等組成，對于模具結構設計主要有如下要求。

模具分型面

擠出吹塑模具的結構設計模具分型面位置選擇應使模具對稱(chēng)，減小吹脹比，易于制品脫模。因此，分型面的位置通常由吹塑制品模腔的形狀確定。大多數吹塑模具是設計成

以分型面為界相配合的兩個(gè)半模，對于形狀不規則的瓶類(lèi)和容器，分型面位置的確定特別重要，如位置不當將導致產(chǎn)品無(wú)法脫?；蛟斐善矿w劃傷。這時(shí)，需要用不規則分型

面的模具，有時(shí)甚至要使用三個(gè)或更多的可移動(dòng)部件組成的多分型面模具，利于產(chǎn)品脫模。

紅色部分是分型面

型腔

吹塑模具型腔直接確定制品的形狀、尺寸與外觀(guān)性能。用于PE吹塑的模具型腔表面應稍微有點(diǎn)粗糙。否則，會(huì )造成模具型腔排氣不良，夾留有氣泡，使制品出現“橘皮紋”

的表面缺陷。還會(huì )導致制品的冷卻速率低且不均勻，使制品各處的收縮率不一樣。對模腔做噴砂處理可形成粗糙的表面。噴砂粒度要適當，對HDPE的吹塑模具，可采用較

粗的粒度，LDPE要采用較細的粒度。蝕刻模腔也可形成粗糙的表面，還可在制品表面形成花紋。吹塑高透明或高光澤性容器(尤其采用PET、PVC或PP)時(shí)，要拋光模腔。對

工程塑料的吹塑，模具型腔一般不能?chē)娚?，除可蝕刻出花紋外，還可經(jīng)拋光或消光處理。

模具型腔的尺寸主要由制品的外形尺寸并同時(shí)考慮制品的收縮率來(lái)確定。收縮率一般是指室溫(22℃)下模腔尺寸與成型24h后制品尺之間的差異。如HDPE瓶的吹塑成型其

收縮率的80％～90％是在成型后的24h內發(fā)生的。

模具切口

吹塑模具的?？诓糠謶卿h利的切口，以利切斷型坯，簡(jiǎn)稱(chēng)夾胚口或者刀口。切斷型坯的夾口的最小縱向長(cháng)度為0.5～2.5mm，過(guò)小會(huì )減小容器接合縫的厚度，降低其接合

強度，甚至容易切破型坯而不易吹脹，過(guò)大則無(wú)法切斷尾料，甚至無(wú)法使模具完全閉合。切口的形狀，一般為三角形或梯形。為防止切口磨損，常用硬質(zhì)合金材料制成鑲塊

嵌緊在模具上，切口盡頭向模具表面擴大的角度隨塑料品種而異，LDPE可取30°～50°，HDPE取12°～15。在夾坯口刃下方開(kāi)設尾料槽，位于模具分型面上。尾料槽深度對

吹塑的成型與制品自動(dòng)修整有很大影響，尤其對直徑大、壁厚小的型坯。槽深過(guò)小會(huì )使尾料受到過(guò)大壓力的擠壓使模具尤其是夾坯口刃受到過(guò)高的應變，甚至模具不能完全

閉合，難以切斷尾料;若槽深過(guò)大，尾料則不能與槽壁接觸，無(wú)法快速冷卻，熱量會(huì )傳至容器接合處，使其軟化，修整時(shí)會(huì )對接合處產(chǎn)生拉伸。(每半邊模具的尾料槽深度最

好取型坯壁厚的80％～90％。尾料槽夾角的選取也應適當，常取30°～90°。夾坯口刃寬度較大時(shí)，一般取大值。

模具中的嵌塊

吹塑模具底部一般設置單獨的嵌塊，以擠壓封接型坯的一端，并切去尾料。設計模底嵌塊時(shí)應主要考慮夾坯口刀與尾料槽，它們對吹塑制品的成型與性能有重要影響。因此，

應滿(mǎn)足以下幾方面的要求。

①要有足夠的強度、剛性與耐磨性，在反復的合模過(guò)程中承受擠壓型坯熔體產(chǎn)生的壓力。

②夾坯區的厚度一般比制品壁的厚度大些，積聚的熱量較多。因此，夾坯嵌塊要選用導熱性能高的材料來(lái)制造。同時(shí)考慮夾坯嵌塊耐用性，銅鈹合金是一種理想的材料。對

軟質(zhì)塑料來(lái)說(shuō)，夾坯嵌塊一般可用鋁制成，并可與模體做成一體。

③接合縫通常是吹塑容器最薄弱的部位，要在合模后但未切斷尾料前把少量熔體擠入接合縫，適當增加其厚度與強度

④應能切斷尾料，形成整齊的切口。

成型容器頸部的嵌塊主要有模頸圈與剪切塊，剪切塊位于模頸圈之上，有助于切去頸部余料，減小模頸圈的磨損。剪切塊開(kāi)口為錐形的，夾角一般取60°，模頸圈與剪切塊由

工具鋼制成，并硬化至56～58HRC。